中国经济样本观察·企业样本篇丨工业“关节”里的硬核突围——老企业洛轴创新蝶变启示录

新华社北京6月9日电 题：工业“关节”里(lǐ)的硬核突围——老企业洛轴创新蝶变(diébiàn)启示录

在中国工业版图中，有这样一家企业(qǐyè)，用轴承“转动(zhuàndòng)”大国重器、“转”出市场话语权——

洛轴集团，前身是国家“一五(yīwǔ)”期间156个重点建设项目之一，70多年深耕轴承制造，自研(zìyán)自制的多个产品打破了长期依赖(yīlài)进口的局面，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。

近年来，随神舟飞船叩问苍穹，伴盾构(dùngòu)机掘地潜行，助海上风机发出绿电，洛轴始终向新而进，把“卡脖子”短板一点点变成(biànchéng)可以参与国际竞争的(de)长板，老企业的突围给人启示、引人深思。

这是5月24日拍摄(shè)的(de)洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄

做产业链(chǎnyèliàn)的“填空者”

夏日洛阳，地铁疾驰，呼啸而过。新装配(zhuāngpèi)洛轴轴承的(de)地下“巨龙”，在中原大地的土壤中穿行。迄今(qìjīn)，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶24万公里。

2022年4月，洛轴启动实施地铁车辆轴箱轴承自主化研制项目，历时两年完成装车(zhuāngchē)运用考核试验，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化的“关键拼图”不断(bùduàn)补齐(bǔqí)。

轴承，工业的“关节(guānjié)”，作为机械设备的核心基础零部件，直接(zhíjiē)影响着装备制造能力，关系着国家工业水平。

产业(chǎnyè)大厦不能建在别人的地基之上。特别是盾构机、载人飞船等(děng)重大装备领域，要打破国外企业的垄断，造出质量、精度要求极高的轴承。“补短(bǔduǎn)板”之路，历经几多艰辛、几多坎坷。

6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足(mǎnzú)跨海隧道等重大工程(gōngchéng)建设的需要，新一代12米以上超大直径盾构机轴承工业(gōngyè)技术和工程应用研究正如火如荼地展开。

穿越山海的重器，勾起(gōuqǐ)跨越时间的记忆。

“人家说，你们拿回去吧，就算不要钱，我们也不敢用。”想起过去推销盾构(dùngòu)机主轴承(zhóuchéng)的经历，洛轴集团(jítuán)盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。

盾构机技术先进、附加值高。在(zài)长达数十年的时间里，世界上仅有几家公司掌握这样的能力，主轴承资料都被(bèi)严密封锁(fēngsuǒ)。设计(shèjì)、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却不堪一击。

另辟蹊径(lìngpìxījìng)，2012年(nián)开始，周琳和团队联系盾构机厂家，提出以低价承担使用过程中的检修工作，从一个小滚动体开始，从查找缺陷、修复(xiūfù)问题切入，一点点摸索验证。

盾构机(jī)深埋地下，闷热潮湿(cháoshī)。4年间100多套轴承检修下来，周琳已记不清经历了(le)多少个被汗水(hànshuǐ)浸透的日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺参数，并在此基础上自主研发。也正是从替换小(xiǎo)部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。

“今天，洛轴研发的(de)盾构机主轴承(zhóuchéng)已经完成在3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等指标达到国际同类水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理(zhùlǐ)董汉杰介绍。

一轮(yīlún)轮轴承转动，一年年产业突进。

2023年，多款关键轴承产品护航(hùháng)“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套(pèitào)长白山40米口径射电(shèdiàn)望远镜项目，精度(jīngdù)创下同类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外垄断(lǒngduàn)，用中国轴承“转”起中国装备。

“2010年起，从事铁路轴承研发至今”——一行简单的(de)简历，是洛轴(luòzhóu)轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最深情的标注。

“补短板，说到底要靠坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从材料研发、结构设计到技术验证、装车试验，历经(lìjīng)无数次失败。“每每想放弃时(shí)，看着窗外高铁飞驰而过(guò)，就在心里给自己鼓劲，‘再(zài)等等，快成了’。”

不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在(zài)航空航天、工程机械、港机船舶等领域，印证了坚持的分量。中国(zhōngguó)轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业空白的坚实步伐(bùfá)。

这是5月24日拍摄的洛轴(luòzhóu)集团智能工厂生产线(shēngchǎnxiàn)（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄

以轴承为代表的基础件，不仅关系着产业链安全(ānquán)，也在产业升级中扮演(bànyǎn)关键角色。

当全球(quánqiú)技术变革对轴承发展提出新要求，在一些新兴领域，国内轴承企业拥有了(le)和国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新(chuàngxīn)，抓紧锻造长板，洛轴一路向前。

2024年9月，全球批量最大的(de)18兆瓦海上风电(fēngdiàn)机组在福建三峡海上风电产业园装机。

这台机组的偏航、变桨两个部位的轴承(zhóuchéng)由洛轴自主(zìzhǔ)研制，标志着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平。

大功率发电(fādiàn)，要(yào)让上百米长(zhǎng)、重量以吨计的风叶灵活旋转，主轴承的载重力、可靠性必须向“极值”突破，在全球范围鲜有先例可循。从首台16兆瓦风电主轴承下线，到配套全球批量(pīliàng)装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。

“拓荒”是更为(gèngwéi)艰难(jiānnán)的耕耘。16兆瓦风电主轴承研制时，大到结构设计，细到关键工艺，都面临着“0到1”的突破。

以保持架为例，3米多(duō)的轴承旋转一圈，波动幅度不能超过(chāoguò)一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为每一个焊接点都可能变成一个风险(fēngxiǎn)点。

在最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴集团技术中心风电(fēngdiàn)轴承项目负责人练松伟决定(juédìng)换个路子——放弃焊接、“一体成型”。

“有时就隔着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他说，在查看别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许可以实现“无痕”嵌入。“当时(dāngshí)思路一下就打开(dǎkāi)了，啥也顾不上，马上奔回去试验(shìyàn)。”

经过反复(fǎnfù)验证改进，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩工艺的(de)“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中。

没有先例，就创造先例；没有经验，就大胆(dàdǎn)探索。

2023年6月，洛轴16兆瓦风电主轴承实现装机，不仅创下当时全球风电单日发电纪录(jìlù)，此后(cǐhòu)更经受(jīngshòu)多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺，企业赢得了话语权(huàyǔquán)，在国内风电主轴承市场份额达40%以上。

下好先手棋(xiānshǒuqí)，要(yào)突破技术“极值”，也要把准产业升级的方向。站稳国内新能源汽车轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴。

2021年，面对传统汽车轴承订单(dìngdān)下滑，洛轴敏锐意识到，新能源汽车是大趋势(qūshì)，必须快速转型。在仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔(dàshǒubǐ)投入研发、扩充产线。

从2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上能找到的汽车轮毂都拆解研究(yánjiū)了个遍……“为了(wèile)降低摩擦系数，仅(jǐn)润滑脂一项就试验了上百种。”谈及对新赛道的投入，洛轴子公司(zigōngsī)洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。

通过建立快速(kuàisù)设计(shèjì)、快速生产机制，洛轴把握住了先机。2021年，企业全年新能源汽车(qìchē)轮毂轴承产值1.4亿元；2024年，1个月就突破了1亿元。

今天，智能化浪潮带来了颠覆性变革。聚焦(jùjiāo)前沿，洛轴创新触角不断延伸(yánshēn)。

与(yǔ)河南科技大学轴承专业合作，强化基础研究；布局智能技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台，实现模拟仿真……洛轴将技术攻关之路一步步“修(xiū)”到更(gèng)上游、更前端。

“还要整合更多力量，环环相扣地奋勇向前。”洛轴(luòzhóu)集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面(qiánmiàn)，才能决定方向。”

5月22日，自动导引车在洛轴(luòzhóu)集团智能工厂生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄(shè)

做(zuò)更高品质的“雕刻者”

今天，中国轴承市场规模已突破2300亿元，洛轴也(yě)发展到能够生产9大类3万多种产品。新(xīn)起点上，如何打造新优势？

追求大批量的稳定性——这个洛轴人(luòzhóurén)频频提及的专业术语，道(dào)出面向未来的发力点。

“把1件产品干成，说明设计过关；把10件产品干好，工艺(gōngyì)过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更(gèng)好的(de)品质不仅意味着更好(gènghǎo)的技术、管理水平，更需要生产体系的全面提升。

以“数”为尺，一场质量(zhìliàng)效益变革加速推进。

车间装(zhuāng)上“大脑”、机械臂能“思考”、生产线走进“云端”……洛轴风电齿轮箱轴承智能工厂(gōngchǎng)，设计、选材、生产、交货全流程(liúchéng)被“数”赋能。

看着自己16年的“经验值”，变成实际操作(shíjìcāozuò)的数据值，技术工程师宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲”更稳了(le)。

当匠艺(dāngjiàngyì)被“量化(liànghuà)”，匠心得到了(le)更好的传承。通过开发轴承生产、应用软件，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率(hégélǜ)高了，工作效率也大幅提升。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半。”宋海涛说。

乘“数”而上，近年来，洛轴投资超10亿元对产线(duìchǎnxiàn)进行智能化改造。在研发环节，建立起(qǐ)应用(yìngyòng)于不同主机(zhǔjī)的载荷谱，让重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益管理严控质量……

延“链”发力(fālì)，将品质“雕刻”进每个环节。

今年追加1000多万元投资，建设最新试验机——在(zài)洛轴技术中心，从自研(zìyán)自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承研发征程。

“实验的精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团总经理于海波坚信，海上风电发展，配套设备要走在(zài)前面。围绕产业链(chǎnyèliàn)布局创新链，为的就是(jiùshì)更好校准技术方向。

与钢铁企业合作，探索建立自有材料体系；从设计起步(qǐbù)，与主机厂共研共创；加强供应商(gōngyìngshāng)管理，优化每一环节……扩大链上(liànshàng)“朋友圈”，洛轴发展一步步向深、向实。

5年来，企业研制、修订国家标准、行业标准等30项。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个转变”，以效率为中心进行业务考核，薪酬向技术、营销和生产(shēngchǎn)一线倾斜……以改革促(cù)变革，不断激发起向新求质的(de)活力(huólì)。

“经营企业玩不来虚(xū)的，靠的就是脚踏实地。”王新莹反复提及，不论做到多大、走到多远(duōyuǎn)，要始终专注极致、扎实攀登。

洛轴(luòzhóu)新厂区，“挺起民族(mínzú)轴承工业的脊梁”金字标语生辉，诉说着(sùshuōzhe)这个“70年老店”的壮志(zhuàngzhì)雄心。智能产线上，又一批高精度的轴承产品完成装配流程，“整装待发”……（记者张辛欣、张研、周圆、韩朝阳）

5月22日，机械臂(bì)在洛轴集团(jítuán)智能工厂生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄

5月22日(rì)，工人在洛轴集团主轴车间生产线上作业。新华社(xīnhuáshè)记者 李嘉南 摄

5月22日，工人在洛轴集团风电(fēngdiàn)三车间生产(shēngchǎn)线上作业。新华社记者 李嘉南 摄